東莞宏順化工有限公司
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染色布的色澤要按客戶指定的色號或來樣進行生產。然而，在實際生產中有時染色成品的色澤與指定的標準色澤不符，并超過了允許色差標準。
1 . 色板樣自我評價
用灰卡對色。原樣與小樣之間要求4．5級。用測配儀對色時，一般△E<1，考慮到系統誤差，內控標準△E<0.6，力爭一次準樣。若高要求時，應將色相△H和彩度△C也考慮在內。
要充分了解染料的熱敏性和光敏性。光敏性的染料較少，如盡量不用汽巴克隆黃CR-01，尤其是汽巴克隆黃C-2R。大多數染料或多或少都有熱敏性，士林染料表現較突出，冷熱干濕對色光都有影響，此類染料打樣對色時，要考慮到染料色光穩定后的趨向，有意向反向偏離一點。如多數染料色光穩定后偏向紅光略深，剛打完樣稍冷對色時，應偏綠光略為亮一點，這樣色光穩定時剛好與原樣相等。光敏、熱敏嚴重的染料作主色調打樣，可能會造成大生產色布堆置色檔印，嚴重時甚至不可逆轉，如橄欖綠R，黃C-2R等染料。因此，不能采用此類染料。
手板樣是否符合客戶的要求，對常規客戶打樣要心中有數，結合客戶習慣容易準樣。區域不同對顏色偏愛不同。
一般客戶要求手板樣至少3塊，即A、B、C樣，有時也有要求12塊樣的。從深淺、明暗、艷亮和色相等方面考慮，從而提高一次準樣率。
2 . 對小樣的認可
當客戶意見與實際情況相差時，應考慮到可能光源問題，應與客戶溝通。
當客戶反應一塊色板中大多數樣偏深時，應考慮客戶可能是雙層對樣，尤其是薄、透的織物，疊層看樣會變深。有些大公司對薄、透的機織物和針織物等要求疊4層對色。而常規是單層對色。
當“跳燈”嚴重時，考慮更換染料改善“跳燈”。要了解染料的“同色異譜”性能，充分利用測色儀來篩選染料。當本廠適用染料不能滿足客戶的“跳燈”要求或“跳燈”在△E<0．5時，應與客戶溝通。一旦確認了本廠的小樣，以確認樣為基準樣時，就不存在“跳燈”問題。千萬不能為滿足客戶的要求，而選擇大生產不穩定的染色配方。
在直接生產樣的小樣對色時，應盡量在各種光源下對色，如D65自然光、日光燈，不要有嚴重的“跳燈”，如果嚴重的話，請客戶確認后再生產。
3. 大貨樣(頭缸樣)生產的確認
大貨樣生產的色光要求，應嚴格按照客戶的認可意見，以原樣為基準向確認樣偏，最好說服客戶以確認樣為基準向原樣偏。因為確認樣的織物規格與大貨樣一致，容易看樣，所用染料一致，無“跳燈”現象。一般色光在兩者之間，灰卡達4級以上，△E<1(內控標準一般為△E<0.8)，客戶都會認可。
批差控制在灰卡4級以上，左中右色差控制在4—5級以上，批差△E<1(內控0．8以內)。選用染料時，盡量使用與小樣處方一致的染料。調整色光，新添加的染料可能會引起“跳燈”現象，當大貨樣與確認樣有明顯“跳燈”時，會存在大貨拒收的風險，給企業帶來經濟損失和信譽降低。如常用染料光譜反向的染料，如：翠藍、士林RB元、B綠、T綠、R大紅等作為添加染料時，要慎重處理，在各光源下查看是否有嚴重“跳燈”，如果有，則不可添加。
翻單和補單時，一般以頭缸確認樣為基準向原樣和確認樣偏，以保持整批色光一致，但有時客戶堅持要以原樣或確認樣為基準時，色光走向必須考慮大貨樣色光。
后整理對色光有影響，對不同的色光變色不一。因此，染色放樣后仿后整理工序試樣，要調整色光后染色，以符合客戶要求。
1.光照色牢度
化驗室打小樣時對有光照色牢度要求的色板，在打小樣前要求選擇光照牢度好的染料，包括輔助色也要符合客戶色牢度要求。如果在一個配方中，有一只日曬牢度差的染料，就會使這個色號的日曬牢度下降。另外，還應考慮染料的相容性。
染料色卡上的光照牢度是指ISO標準，測試的結果是8級制；美標AATCC標準是5級制，區別很大。染料色卡上的光照牢度級數是指標準濃度I：1時的級數，因此活性染料染淺色時，要看染料色卡上對應濃度的級數，如1／6、1／12、1／25等的指標。
2. 同色異譜現象
跳燈是打樣中最常見的問題之一。在實際操作中，會遇到燈光轉色現象和同色異譜現象。
用燈箱查看“跳燈”情況，從積累的經驗處方中初步選擇同步“跳燈”的染色處方打樣，當在積累的色塊樣中無法選擇到接近的染料配方時，就用原樣與單色樣在光源下尋找相似“跳燈”的染料打色樣板。
借助測色儀和測色軟件，在標樣與單色譜之間進行數據測算，初步選擇拼用染料，這需要測色技術和預測經驗。
借助測配色儀和配色軟件，能迅速找到符合光源要求和接近客戶的染料配方，直觀準確地知道是否符合客戶的多光源要求。測配色儀品牌很多，它們之間所測的數據也有一定的差異。，如果“跳燈”問題沒法解決，就可以先將配色的“跳燈”情況傳輸給客戶，征詢客戶意見后再打樣，大大縮短了打小樣——確認這一過程。
色澤不符標樣疵病實質上也是色差疵病。但其與前述色差的區別是：前者鑒別色差疵病不一定對照染色標樣，直接觀看染色產品布面即能看出在同一布上有無前后、左右、正反等色澤深淺不一，而色澤不符標樣疵病的鑒別必須對照染色標樣，在染色布上色澤可能是均一的，而色光、色澤深淺卻與標樣有差異。
色澤不符標樣的表現形式有：
（1）不符同類布樣（同類布樣指生產實樣與原樣均屬相同纖維及相同組織的色樣）。
（2）不符參考樣（參考樣指不同原料及不同組織的色澤）。
（3）不符國外來樣（來樣指織物樣、圖案樣、指定的配色樣、測配系統的數字樣）。
（4）不符成交小樣（成交小樣指國內提供染色樣卡、圖案樣，在外貿成交時經雙方確定的樣品）。
1.染色處方、工藝制訂不當。
染色產品投產前，必須經過配色打小樣。但事實上小樣與染色生產實際條件不盡相同，染得色澤一般是有差異的。因此，這就要求染色工作者了解和掌握配色打小樣與染色生產實際之間的差距及其關系，正確運用配色打小樣所獲得的資料、數據，加以分析處理，制訂比較切合實際的、合理的染色處方和工藝。如掌握不當，在染色生產中多次調整，其生產的染色布色澤必然與標樣不符。
2.辨色光源不統一。
印染廠辨色光源多數采用自然光（北向日光）及普通熒光燈，上述光源在辨色上的缺點是：
（1) 自然光易受天氣變化的影響而產生差異；
（2) 普通熒光燈與自然光差異較大，色澤一般偏紅。因此，同一塊染色布在不同光源下所觀看的色澤效果是不同的。染色標樣與染色布之間又往往由于染色的纖維原料、坯布組織結構、使用的染化料不同，結果在某一光源下觀色，兩者基本相似，而在另一種光源下觀色，兩者之間的差距又較大。
例如，晚間所染的淺玉色、淺橘色，在白天觀看時色澤往往偏紅，造成色澤不符標樣，導致某些色位“全軍覆沒”，只好重新補染；又如滌棉混紡織物染雙色（棉、滌兩種纖維的色相不同），結果在普通熒光燈下和白天自然光下所得的某些色澤的色光截然不同，所染染色布不符標樣。
3.染色生產計劃安排不周。
染色生產計劃未按由淺至深的順序排列，更換色相差異大的色澤時又無過渡色安排，換色時的清潔工作又未做好，以致染液沾污，所染色澤就會不符標樣。
4.染料、助劑分批管理不善。
染色生產對所用染料的色光要求是比較高的，任何一只色光有差異的染料混入，都會導致染色布色澤不符標樣。染料廠在制造染料時，由于所采用的原材料有差別、質地有區別、合成的工藝路線有差異，以及工藝條件掌握不一等因素的影響，致使不同產地、不同工廠生產的同一品名的染料色光有差異。即使同一產地、同一工廠、同一品名的不同生產批號的染料，也會存在色光上的差異。如染廠把料混堆，不分產地、批次地使用，染得的色澤必然不符標樣。助劑也有類似情況。
5.染色工藝條件、操作掌握得不好。
由該原因造成色澤不符標樣的情況大致如下：
a) 染前半制品不符要求。如果染色半制品絲光不足，絲光帶堿，使色光變化。如硫化元染色后，布面帶紅光而不烏黑。
b) 染色用硬水，對硬水敏感的染料容易造成染色疵病。例如，直接桃紅12B、直接耐曬藍RGL等遇硬水色澤即變淺，不符色標樣。
c) 染色時管理不妥影響染色效果。例如，不溶性偶氮染料染色，半制品打底后的織物未立即顯色，擱置時間過長，使打底布上的色酚受空氣影響而分解，是顏色變淺。
d) 染化料稱量稱錯，用量不準確，染色過程中又未及時發現，染出的色澤不符標樣。
e) 染色過程中必須嚴格掌握工藝條件。如果工藝條件掌握欠佳，如溫度、濕度、濃度、壓力pH值、車速以及烘燥條件等不穩定，忽高忽低，就會影響產品的色澤。
1.要摸索規律，總結經驗。
要注意摸索和總結配色打小樣與實際生產大樣之間的規律和經驗，努力做到染色上車一次成功。為保證大生產工藝的合理性，必須做到以下幾點：
a) 大小樣織物的組織規格要相同，染前半制品的工藝條件力求一致，以采用同一批半制品為宜。
b) 軋染時打小樣的軋車要控制一定的壓力，大軋車與小軋車壓力要相對固定，不宜任意更動，以便大小樣易于獲得一致。浸染時浴比要保持一致。
c) 打小樣時所使用染料的冠稱、色稱、字尾和批號都要與大生產相同，所使用的助劑也是如此。染小樣的條件力求和大樣一致。
d) 拼色時，主色染料宜相對固定，而以變動調節色光用染料打樣，以有利于大小樣色光一致。
e) 小樣試好后，還要考慮染料對纖維的親和力、附著力的大小對造成小樣與大樣色澤差異的影響。由于小樣軋染是不連續的，，殘余染液不再回用，所以對親和力的影響極小。而大樣軋染為連續性，軋槽染液及軋余殘液連續回用，若染料對纖維的親和力比較大時，如印地科素、還原染料隱色體、直接、活性、納夫妥等染料，軋染時織物帶走軋槽染液的染料濃度，必將大于軋槽剩余染液的染料濃度，如果補充液不足，則軋槽染液濃度必將越軋越淡，織物所帶走染液的染料濃度亦將逐步降低，直到軋液濃度降低量恰好與補充液濃度達到平衡為止，但這已造成大量織物色澤的差異。
所以在實際生產中，必須根據每臺機臺的實際條件，求出該機臺大樣與小樣處方中各染料用量的差異數，從而計算出本機臺、本工藝條件大樣生產所使用的每只染料用量差異的百分比。小樣處方加上（或減去）該染料的差異百分比即為大樣處方。這樣可使軋槽染液的染料濃度，從開始到結束一直處于平衡狀態，可使配色小樣與大樣的色澤差異基本一致。
2.染料要進行篩選。
對于那些在染色加工過程中，易于引起變色的染料一般不予應用。如一定要用的話，則必須在了解和掌握染料性能的情況下，采用相應的措施。例如，可溶性還原染料用于滌棉混紡織物染色時，要考慮該類染料在高溫時的色變情況。酸性染料中有的染料在一定溫度下色光會變化，如弱酸性黑GR，當溫度高于96℃時會變色。凡對熨燙牢度有要求的織物，在染色后要經過高溫熱拉工序，配色時考慮用在高溫下不變色的染料，否則，染料產生色變，色澤不符標樣。
3.要采用仿日光的辨色標準光源。
使染色生產的配色打小樣、大生產以及染色成品檢驗等整個過程都在統一的仿日光光源下進行，以大力減少因光源不同而給辨色帶來的困難，保證染色產品色澤符合標樣。一般采用標準光源箱較為理想，有條件的可采用電腦測色儀器。
4.要合理安排染色生產計劃。
在進行小批量、多色位的染色時，為了減少揩車、清潔的停車時間以及避免隨著揩車頻繁容易造成布匹起皺的缺點，達到提高生產效率和避免串色粘污而造成不符標樣的目的，要將近期需要生產色位分成淺中色和深雜色兩大類，每一類按色譜由淺到深順序安排生產進度。由紅到黃必須由橙來過渡，由黃到藍必須由綠來過渡；由藍到紅必須由青蓮來過渡，如無過渡色必須揩車或清潔染缸，做好清潔工作。浸染采用間歇式設備的，有時不同色位可相對固定機臺，以防止色差產生。
5.加強染料、助劑批號的管理。
同一色別、不同產地的染料要分開堆放；同一色別、同一產地廠家，不同批號的染料也要分開堆放。染同一批布最好用同一批染料，原則上不要用不同批號的染料，以免造成色澤的差異。助劑的管理也要采用與染料相同的管理方法。
6.嚴格工藝紀律。
認真抓好工藝上車的三級檢查（擋車工自查、工段車間及工廠抽查）。掌握好染色工藝條件，保證按工藝上車。要認真抓好出布工每車對樣、貼樣制度，以便檢查、核對，發現問題及時解決，保證染色產品色澤符合標樣。
